设备最大可能的实现自动化，通过多能工来解决人工短缺问题！ 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式；实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。

设备最大可能的实现自动化，通过多能工来解决人工短缺问题！ 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式；实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。

企业主管设备的经理（厂长）、设备处（科）长、点检工程师、管理人员、维修工程师、生产经理、生产主管、班组长及相关人员。

设备最大可能的实现自动化，通过多能工来解决人工短缺问题！ 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式；实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。

设备最大可能的实现自动化，通过多能工来解决人工短缺问题！ 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式；实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。

4天 H

精益全面生产保全---推进导师


实战特训营


 


有人说即将展开的2016年是走钢丝的一年，无论是世界各主要经济体、变革中的中国还是变革中的中国企业，都要调整自己，把握机会，迎接挑战。为了帮助中国制造企业的管理提升和转型升级，帮助中国制造企业在经济寒冬下实现管理提升和转型升级！只要您肯直面并克服顽疾，提升体质，就能比别人更耐冬寒！我们愿助您一臂之力！


 


本次实战特训营以实际、应用为出发点，遵循实战为特色。兼顾精益-TPM设备管理新理念与实战技巧训练并重。研修方式主要为专题讲解、案例研讨、小组课堂演练等。让学员清晰认知在工业4.0逼近、两化趋势的今日，设备管理该如何从容应对和学员一起分析精益-TPM推行不到位的原因，并如何避免两张皮的尴尬境地；避免上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动的四动培训。


 


丰富研讨让你熟悉精益-TPM全面生产保全的相关基础知识，掌握精益-TPM推进的技巧，可以和外部专业顾问一样在企业推进精益-TPM，实现当前设备管理模式下，降本增效向预防管理要效益，提升管理业绩；助你熟练应用设备初期清扫、设备源头根治、临时基准构建；海量案例及演练让你熟练掌握如何有效推进计划保全，实现专业人员做专业事。


 


设备最大可能的实现自动化，通过多能工来解决人工短缺问题！ 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式；实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。


 


研修大纲


 


第一部分 精益-TPM的前世今生


设备管理研讨题:设备管理的重要性


1.设备管理研讨题与问题剖析


2.国内TPM为什么“谈虎色变”-臭


3.精益-TPM推行重要性简单说


4.打破TPM神话论，面对现实，解决实际问题，简单见效


5.TPM是如何从PM变成TPM的，是什么驱动的


6.TPM两大定义


7.全员生产维护的定义


8.精益-TPM的三个阶段


9.通过精益-TPM的推进挑战“零故障”


10.面对众多“S”的时代，“5S”OUT了吗


11.“5S”与设备、生产、质量管理的关系


12.TPM管理的一二三四五六


1）1大追求


2）2大基石


3）3大思想


4）4个全面


5）八大支柱


6）6大指标


13.精益-TPM与企业管理体系的关系


14、设备真的是臭老九吗？你的压力真的大于其他部门长吗？


15、设备人的十大劣行，你有几个


16、面对“设备管理依然是为生产服务的腐朽定位”你肿麽办？


17、TPM推进步骤是一二三四五六吗？


18、TPM八大模块是单独推进的吗


19、TPM的特色与核心需要知晓


20、国内设备管理的现行弊端


21、你是否还是在使用设备完好率


22、工业4.0时代对设备人的重大意义


23、工业4.0时代设备人应关注质量、成本、交期


24、为什么历届培训上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动。


 


第二部分 TPM推进面对的首要课题是什么


基本概念不要混绕


什么是设备故障


故障管理的作用你是否知晓


故障是人为因素产生的


故障的分类


出现故障后我们会怎么办？


故障原因分类


故障现象的技术性分类


维修前必要的现场调查了解有关事实


原因分析案例一名老技师的经验：


维修五步骤与5W


故障原因查找十大方法你需要掌握，


故障判断修理的十项原则你需要掌握


故障原因查找需要考虑十项


排查故障关联部位


借鉴而不盲从标准


设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷


如何处理反复出现的故障


如何处理不能根治的故障


故障造成的影响有多大


故障解决的时间能否缩短


故障统计与分析


规范填写维修记录


案例：设备保养记录表


“长时间故障判定标准”的制定原则


设备病历卡


故障统计表


他机点检处理流程（视情）


零故障是忽悠人的空头概念吗？


日常故障管理的十大结症需要解决


案例研讨：设备管理人员需具备那些技能？


（小组练习、视频教学、体验教学）


 


第三部分 开启自主保全成功推进之路


1.问什么“自主保全”鲜见成效？


何谓自主保全——一场深刻的文化变革


方针/指导思想、核心理念


落地式自主保全的追求


推进自主保全时段，计划保全人员是否可以置身事外


2. 为什么要强调自主保全


企业为什么要自主保全？


故障是如何产生的？


以母亲照看婴儿的立场来照看设备


从婴儿与目前谈自主保全理念


员工的是来赚钱的主要任务是生产产品的是否有必要实施自主保全


人性化管理导致自主保全推进明着成功实着失败的案例（研讨）


3.自主保全的基本内容


企业案例


3.0样板选择的四个原则


3.1 初期清扫


初期清扫活动的重要意义


“清扫”是打扫卫生吗


为什么我们要检查了就“清扫”一下不检查了就回归原样


视频案例：初期清扫


小组讨论：5S的清扫与TPM自主保全的清扫一样吗？


企业初期清扫咨询案例


3.2 现场源头治理与改善


发生源与困难点


现场源头排查


影响 /解决的难易程度矩阵图


统计分析


案例：善用看板消除缺陷，提升OEE


企业系统咨询案例2-3例


3.3简图总结临时基准构建点检


点检你是否真的会


点检的八定


点检路径图案例


三位一体六层防护线


什么是利益共同体


你会做这张表格了吗？


什么是三现地图


三现地图与清扫、源头治理与改善的有效结合


（小组讨论、视频教学、案例分享）


企业控诉下的现实:点检总是不到位


实战专家的看法(原因角度）


实战专家的看法(从对策角度展开）


点检你是否真的懂


点检是怎么来的


（小组练习、视频教学、体验教学）


 


第四部分 专业维修人员该干的专业事


从动物世界看故事看预防管理？


专业的人不干专业的事儿


设备管理业务明确化


计划保全七步骤是否按照套路展开


清晰设备台账整备


设备BOM整备


设备停机与停产的重要度评价


案例：设备等级评价基准书


小组研讨：设备的重要度评价


案例：设备维修的ABC分类


案例：层级划分案例分享


评分方法


实行计划性维修管理


实行故障性维修


实行预知性维修


小组练习


保全效果测定&目标设定


OEE到时是什么，是考核的指标吗？


OEE超过100％的企业现场故障依然不断、订单依然延误、品质异常依然存在。


OEE不同计算示例


小组练习


回归-大数据时代，管理人员该要什么？


工业大数据金矿的价值


《保全效果指标》


设备劣化提出及复原


预防保全活动体制构筑


润滑六定二洁一密封三过滤


案例：


可视化在状态监测中的应用


润滑管理标准化（奶油嘴案例）


小组研讨


精益-TPM维修策略模型模型


大型检修工程的工时工序标准制定


小组练习


（小组讨论、视频教学、案例分享）


 


第五部分 精益-TPM实用工具


有效推进TPM


人才育成


成人学习的现状，学不进去的几大招，你中了吗


扪心自问“怎么了”


任何项目推进培训完后员工都一动不动，是员工素质差吗


谁的责任？


案例表格化


案例制作与发布


每日一案例――通过案例学管理


什么是十分钟教育（OPL）？


如何开创人人为师的新局面


简单、见效技能传承的单点课案例


案例：某企业OPL汇编


OPL单点课应用


90后的OPL推进方案（案例）


小组自制木头看板，适用的才是最好的


重大案例讲解标准化管理的重要度


精益-TPM活动看板的作用


案例：精益-TPM活动看板


案例：XXX部门TPM活动看板


案例：TPM会议记录


（视频教学、小组研讨、标杆学习、小组演练）


 


第六部分 精益-TPM推进策略来龙去脉


咨询专家面对面：深度答疑与量身定制


精益-TPM改善文化形成是否需要高大上的轰轰烈烈


案例：**企业成立TPM组织机构


TPM专职机构专人专责管理


启动大会-案例


推进简报-案例


丰富多彩的活动形式


**公司优秀员工如何受到激励


精益-TPM改善落地的3M模型？


TPM工作会议纪要与决议展示


精益-TPM推进实战验证，非搞形式


确保主线：由日到年/重细节/求准时


（小组练习、视频教学、体验教学）


 


第七部分 TPM推进的技巧探讨


中医不是预防维护


你自己的定位是否正确


TPM推进的难点


团队管理的核心


如何管理团队、正确实施物质与精神激励


员工应该培训什么


员工培训后没有效果，肿麽办？


我们家的机制一大摞，没人执行，咋办？


从新木桶理论学习推行技巧


 


第八部分 TPM中点检技能培训到底是什么


企业控诉下的现实:点检总是不到位


实战专家的看法(原因角度）


实战专家的看法(从对策角度展开）


点检你是否真的懂


点检是怎么来的


（小组练习、视频教学、体验教学）


看似简单的五感点检你是否真正知晓


“五感到底是什么，是看、听、视、触、尝吗？”。回答：你们都错了


你得操作员工会灵活运用五感吗


现场演练真正的五感。


电动机机壳表面温度与手感关系


触感电机表面温度与内在温度是一样的吗


油槽温度与手感的关系


五感点检的安全事项


如何运用五感对油液进行五分钟快速检测


应如何培养员工的五感点检


五感点检的第一要素：学会保护自己


五感点检不标准的易发生安全事故


你的员工会规避点检安全吗


安全管理的事情你该懂


危险预知的KYT4R循环法


手